一、序 
    通常把 这类粉末称为皱纹 (桔纹/花纹)粉末)。
皱纹粉末是通过物理或化学方法形成皱纹纹理的美术粉。品种很多，形成皱纹的基理也不同，例如可控制填料量、加入不相容物质、加入流变助剂或皱纹剂得到皱纹粉末。

    从综合适应性来看，使用加入助剂来生产的占主导地位。它是通过改变表面张力或采用不同固化速度的组份来获得表面纹理效果。当粉末熔融流平的表面张力很大，而助剂的表面张力小，由于两种不同表面张力的物质的相容性不好，表面张力小的一方又不能使表面张力大的一方的表面张力完全降下来，两种表面张力物质的相互共存，使涂膜产生凹凸不平的纹理。

    助剂可分为内加型和外加型两类。

    二、 皱纹助剂简介
    外加型
型号 备注 用量
AS3B 特效皱纹剂：即使底粉为有流平剂的普通平面粉高光粉也能产生立体感很强的皱纹花纹。也适合回收粉做皱纹波纹花纹。取代进口纹理剂508TEX。此产品污染较强，请慎用。隔离喷涂，喷后水洗，若有污染的产品请重挤。 外加0.4-0.8%
AS5BAS6B 浮花剂：可产生浮花、垂纹、桔纹、或皱纹型粉末涂料，粉碎过筛再外加。 0.05-0.2%
GT2874 汽巴助剂：含10%的流平剂母粒 0.05-0.15%
 
内加型
AS303 特效皱纹剂：产生网状锤纹皱纹波纹效果。 内加0.1-0.3%
AS01 小花纹剂：产生小花纹效果，即通常说的波纹剂皱纹剂。添加量<0.035%时,花纹会很大,容易露底,添加量>0.08%时,花纹将变小而稳定. 内加<0.1%
AS10 大花纹剂：产生大花纹效果,在环氧体系中可制作大浮花效果。 0.2-0.8%
    三、  配方设计
    (Ⅰ)基料选择  
      环氧树脂技术指标对纹理的影响
      环氧值：环氧值高一点时固化交联密度大，化学性能较好，但大高会使软化点相对低。因此小于0.125较好；软化点：软化点低则流动性较大，纹理立体感相对差，软化点高则流动性差，易产生纹理，立体感强，适合做皱纹粉。做皱纹粉的环氧推荐较化点≥89℃；氯含量：尤其是有机氯含量不能高，应越小越好，因为有机氯的存在对环氧树脂的固化反应有阻碍，甚至不固化，有机氯含量应〈0.005当量/100g。做皱纹粉时常添加咪唑类固化剂，因咪唑是碱性化合物，若环氧树脂中有机氯含量高时，由于氯原子的存在，对固化反应起阻碍作用，同时又中和掉一部分碱性固化剂，破坏交联固化作用，即使增加咪唑用量也无明显变化。
    聚酯树脂技术指标对纹理的影响
    软化点：聚酯软化点对纹理的影响与环氧的道理是一样的；酸值：酸值高一点时固化交联密度大，综合性能较好。而纹理粉末物性一般要求不是很高，可考虑选择低酸值聚酯，缩小环氧的比例，降低成本。且低酸值聚酯软化点相对高，聚酯树脂与颜料的相容性一般不如环氧树脂，这两点决定在环氧树脂用量较低的情况下，涂膜的纹理效果会较好。
    基料指标的入厂检验方法
   a. 环氧树脂环氧值的测定（盐酸丙酮法）
   b. 软化点的测定方法（环球法）
   c. 环氧树脂有机氯、无机氯的测定
   d. 聚酯树脂酸值的测定
   (Ⅱ) 颜填料的选择
    做皱纹粉可加点吸油量大的颜填料如炭黑、有机颜料、碳酸钙、云母粉、白碳黑等，立体感会变强，但吸油量大的颜填料会使粉末初始熔融温度高，缩短了贝纳德窝流动过程的时间，粉末涂层纹理会变得相对少；要纹理变大，就要少颜填料或加沉淀硫酸钡这类吸油量小的填料。
   颜填料吸油量的测定
   1.定义  吸油量：样品在规定条件下所吸收的精制亚麻仁油量。可用体积/质量或质量/质量表示。
   2.试剂
    精制亚麻仁油。
    颜色：不深于15mg碘/100ml 10%碘化钾溶液（相当铁钴比色计7号液）；
    酸值：酸值为5.0~7.0mgKOH/g。；
    粘度：140~160mPa(25℃)。

   (Ⅲ)助剂的选择
    助剂软化点对纹理的影响与基料的道理是一样的；根据要求，若强调使用回收粉则采用内加型；若强调立体感及花型方便调整则采用外加型。
    在皱纹粉末配方中， 加入咪唑、低温固化剂这类助剂，可以加强立体感；外加的助剂（如浮花剂）的粒度起着控制花纹大小及形成各种花纹的作用。粒度较粗，花纹较大，粒度较细，花纹较小；浮花剂加入量小于1%（0.1—0.8）时,花纹桔皮增加,生成凹凸不平花纹。小于0.05%出现麻点或不平点现象增多，加入量大于2时也有麻点出现的现象。在0.05%----2%之间，浮花剂量大，花纹小而清晰，浮花剂量小，花纹大而模糊。
 
   (Ⅳ)参考配方
    内加型
    
灰色桔纹配方（质量份） 备注
环氧树脂EEW=900 250 内加型皱纹锤纹剂AS303，大花纹剂AS10原理一样,但纹理不尽相同纹理还可以通过混炼工艺、不同指标的基料和颜填料、以及不同颜基比来控制。 
聚脂     AV=44.5     350
AS01小花纹剂 0. 72
高光钙2800 250
钛白粉R902 180
咪唑                  0. 7
氧化铁红 4130 3. 4
氧化铁黄 4920 5.. 4
   注意事项
   1、生产时要注意不要混入其它平面粉末，否则影响花纹效果。
   2、生产大花纹时，喷涂时要求膜厚较厚，否则，容易露底，或增加填料量减少露底；生产小花纹时，喷涂时要求膜厚较薄，否则，花纹不明显。
   3、生产不同的美术花纹时，除调节花纹剂量的大小外，还可以调节配方和生产控制，以达到客户要求的效果。例如，填料少，则花纹呈圆形，有时会露底，填料多，则花纹呈波形。
 
    外加型 
    
    
黑皱纹配方 （质量份） 备注
环氧树脂EEW=900 250 外加型特效皱纹剂AS3B，粉状浮花剂AS6B，流平剂GT2874原理一样,但纹理不尽相同纹理还可以通过改变外加助剂的粒径和用量、不同指标的基料和颜填料、以及不同颜基比来控制。 
聚脂     AV=44.5   350
沉淀硫酸钡 250
轻质碳酸钙 180
咪唑                  0. 7
MA-100碳黑 6
外加AS5B（120目）1%
 
注意事项
 1、外加型助剂和底粉干混可制作皱纹桔纹效果；如果外加型助剂和底粉同色料、珠光粉、银粉、铜金粉等一起干混获得花纹锤纹效果。
2、AS6B的用量或粒径大小对粉末的美术型效果有影响，粒径越大花纹越大，立体感越强，粒径越小添加量越小。
 
   皱纹助剂应用于户外体系的原理是一样的，但户外粉着重防护，皱纹粉着重装饰，表面致密性比平面粉差，所以皱纹粉应用于户外防护不十分广泛。
  (Ⅴ)优化设计

    内加助剂法制造皱纹粉末,配方中可加适量的流平剂减少露底和增大纹理.若流平剂加入过多，则没有皱纹产生。

    外加浮花剂法也可以用挤压法、链接法、平行比重方法、催化促进法优化配方设计。

    挤压法。将买回的浮花剂用挤出机反复多次挤压，大约挤十来次左右，然后用ACW磨磨成粉（磨粉时，付磨可关掉），再分筛成不同目数待用。如果量少，可用实验室的食物粉碎机来磨。这种方法就好比和面一样，多和几次面的劲道就越好，浮花剂经过多次挤压之后它的效果也会增加。

    链接法 将浮花剂与环氧树脂1：1混合后剂出再磨成粉当浮花剂用，这样的好处有：一、粘上了环氧的浮花剂粒子其带电性与粉末粒子相近，其上粉率也与粉末相近，二、浮花剂与环氧1：1混合，相当于浮花剂稀释了一倍，加量则相应要增加，而浮花剂的加量越多花纹则越稳定；三、这种浮花剂表面有环氧存在，在烘烤时，环氧与粉末粒子中聚酯反应，使得浮花剂粒子被反应链接在粉末涂层上。当然如果做纯聚酯花纹或皱纹粉则可用聚酯来代替环氧。

    平行比重方法 皱纹底粉中加有40%左右的颜填料，其比重约为1.4左右，而浮花剂的比重则较轻，易与底粉分离。如果将浮花剂的比重调到与底粉大致相同，就不易与底粉分离。具体方法是在浮花剂中加入40%的硫酸钡混合后一同挤出再磨成粉。即为经过比重处理了的浮花剂。如果将前面所提到的链接法和挤压法结合起来，效果会有较大提高和改善。

    催化促进法 提高浮花剂效果还有一种方法，就是在浮花剂中加入促进剂，可以和前面讲述的方法结合起来，将浮花剂和促进剂混合后挤出然后磨成粉，这样加促进剂处理后的浮花剂，外混加入粉末做皱纹粉或花纹粉时促进剂会使涂层表面局部加速反应而使皱纹花纹效果更好更明显。典型的促进剂如：二甲甲基咪唑、TL3C等。
 
    四、外加型皱纹粉末与内加型皱纹粉末的优缺点

    外加型花纹粉末优点1）底粉生产中不受分散效果的影响。纹理不会随混合时间的长短、挤出混炼效果不同而明显改变，因为底粉与常规粉一样，只是靠外加的助剂来控制纹理。2）纹理可以通过调整外加纹理剂的粒度和用量来控制。方便调整纹理。3）价格成本略低于内加型。

    外加型花纹粉末缺点1）回收的二次粉喷涂时,花纹变化较大,只能少量慢慢加。2)受喷涂的设备、工艺（气压、电压、操作工的水平）等影响。例如：循环风炉的风会易把工件上的助剂吹走，形成不起纹、喷涂的厚薄以及底材的厚薄、加温的速度都会对纹理影响明显。

   内加型花纹粉末优点1）由于一次性挤出，助剂与粉末粘附好，回收的二次粉喷涂时,花纹变化不大，粉末利用率高。2)受喷涂的设备、工艺（气压、电压、操作工的水平）等影响比外加的小，与一般粉末一样。没有太多特殊要求。

    内加型花纹粉末缺点1）单组份一次性挤出，制程中受分散效果的影响。纹理会随混合时间的长短、挤出混炼效果不同而改变。如果在高速混合机中的混和时间长，分散好，或挤出机的混炼效果好，就有可能不起纹了。2）纹理一次性定型。不可以后控制。没外加型哪样方便调整纹理。而且，成本比外加的稍高。
  五、制造工艺 
    目前国内外普遍采用的主要制造方法是熔融混合挤出法。它的工艺如下：
    预混合— 熔融混合 ——冷却 ——破碎（粗粉碎）—细粉碎 — 分级过筛 —（后混）成品
    将树脂、固化剂、颜料、填料、助剂、按粉末涂料的配方称量，然后加入高速混合机（或其它混合机）中预混合，混合时间约4分钟。内加型皱纹粉不宜太高速和长时间混合。开高速破碎的时间应短或不开,单独开搅拌。
    混合后的物料，送到熔融混合挤出机，使各种成份熔融挤出混合分散均匀。挤出机的温度加料区控制在95—100℃之间，排料区温度控制在100—105℃之间。电机转速约在700—800r/min。内加型皱纹粉不宜太高剪切，必要时减少混炼段的混炼块或用专用于做皱纹的螺杆挤压。
    熔融混合物料通过压片冷却机压成薄片，进行冷却后。经破碎机破碎成薄而小的片状物料。小片状物料，输送到空气分级磨（Air Classifying Mill 即ACM）进行细粉碎，通过调节主磨速度、副磨速度、喂料速度、抽风量大小来进行粒径的控制。通过旋风分离且捕集大部分被粉碎的半成品，再经筛粉机械除去粗粉后得到成品，使D50在45----55μm之间。并进行包装。
外加型皱纹粉制成底粉后，混合时也不能高速剪切，推荐低速混合。为了减少高速剪切的影响，也可以用包装袋里面鼓满空气，一包包地混合。另外，为了省去后混的麻烦，还也可以将粒状的外加助剂与片料按比例混合后，再经ACM磨粉碎。方法多种多样，原理是相同的。
 
   六、喷涂施工
   皱纹型粉末，具有美观，立体感强，装饰性效果奸等特点，但对其施工工艺要求严格。 
    (1) 采用静电喷枪进行涂装时,喷粉输入气压不宜太大，一般控制在0.5—1．5kg/cm2为好。气压太大会造成花纹清晰度差或者产生一些麻点；静电电压也不宜过高，一般控制在60-70Kv左右。电压太高，会使附在工件表面的粉末发生反弹现象出现麻坑等缺陷；尽量保持喷涂条件的稳定。使用同一套喷涂设备，使用相同的电压、气压等参数。尽量保持喷枪与工件距离不变，保证喷涂前粉末涂料已经充分流化，从而保持膜厚的稳定性。
 
    另外，形成涂膜的效果与喷枪的设定、质量或品牌有很大的关系。长时间喷涂后可能会有大量的粉积聚在喷枪放电针处，需要施工者定时清理放电针。
 
   (2)喷粉要注意控制涂膜的厚度，一般控制在70-100μm之间方能有利于形成明显的花纹和较大的花纹。涂膜薄则花纹不明显，而且花纹也小，同时会出现麻点露底等缺陷。